Варианты возможных методов восстановления автосцепного оборудования

Разделку трещин допускается производить механическим способом, электродуговым способом (электродами типа Э42 диаметром 5 мм при токе 350–380 А или специальными электродами марки СЗР-1 диаметром 5 мм при токе 250–350 А), а также поверхностно-кислородной резкой с помощью промышленных резаков типа ПРВ или РАП, работающих на ацетилене или его заменителях.

Первичные трещины в месте перехода от головы автосцепки к хвостовику разделывают на глубину 10–12 мм; при этом разделку удлиняют на 5–10 мм с обоих концов видимой части трещины. Повторные трещины в месте перехода от головы к хвостовику, образовавшиеся по ранее выполненному сварному шву, необходимо разделывать на полную толщину стенки хвостовика с оставлением перемычки в корне разделки толщиной 2–4 мм. Длина разделки должна быть на 5–10 мм больше в ту и другую сторону, чем длина ранее заваренного шва. При этом весь ранее наплавленный металл должен быть удален.

Первичные трещины в верхнем и нижнем углах окна для замка надо разделывать на полную глубину залегания трещины при длине разделки на 5–8 мм больше, чем длина видимой трещины. Первичные трещины в верхнем и нижнем углах окна для замкодержателя следует разделывать от их конца с выходом в окно на глубину 20 мм. Трещины в углах, образованных ударной стенкой зева и боковой стенкой большого зуба, и трещины в перемычке между отверстиями для сигнального отростка и направляющего зуба замка необходимо разделывать на полную глубину их залегания.

Заварка трещин производится в горизонтальном положении электродами типа Э46 марок МР-3, ОЗС-4, ОЗС-6, АНО-4 диаметром 4 мм постоянным или переменным сварочным током 180–240 А. В процессе сварки после наложения каждого слоя необходимо очистить швы от шлака. Для заполнения разделок допускается использовать электроды диаметром 5 мм тех же марок при токе 200–280 А. При заварке трещин необходимо кратер выводить на наплавленный металл и заваривать. Подрезы основного металла глубиной более 0,5 мм следует устранять механической обработкой или заваривать с предварительным подогревом до температуры не ниже 250–300°С.

Усиление шва должно быть в пределах 1,5–2 мм и иметь плавный переход к основному металлу. В случае сквозного прожога стенки хвостовика при разделке трещин заварка прожженного места производится электродами диаметром 3 мм током 110–130 А до образования перемычки. Не допускаются непровары в корне шва, так как в эксплуатации, как правило, от этих непроваров развиваются трещины.

При заварке трещин в углах окна для замка и замкодержателя усиление швов должно быть обработано заподлицо с основным металлом. Заваренные углы должны быть обработаны с доведением радиусов до альбомных размеров.

В тяговом хомуте допускается заваривать трещины в соединительных планках, в ушках для болтов, поддерживающих клин, и в ребрах жесткости опорной части хомута, если трещины не распространяются на тяговые полосы и на заднюю опорную часть хомута.

Тяговые полосы хомута автосцепки допускается наплавлять, если их толщина не менее 20 мм, а ширина не менее 95 мм при хомуте с шириной полосы 120 мм и не менее 130 мм при хомуте с шириной полосы 160 мм. Для автосцепки СА-ЗМ толщина допускаемой к наплавке тяговой полосы должна быть не менее 22 мм, а ширина – не менее 115 мм.

Разрешается заваривать не более одной трещины в деталях расцепного привода (кронштейны) и в ударной розетке. Изломанный рычаг расцепного привода допускается ремонтировать контактной или газопрессовой сваркой при условии, что на рычаге будет не более двух стыков. Можно приваривать отломавшийся сигнальный отросток замка, заваривать трещины в ударной розетке, идущие от отверстий для заклепок к наружной кромке привалочного фланца.

Популярные материалы:

Оптимизация распределения ресурсов между звеньями логистической транспортной цепи
Требуется: распределить ресурсы, выделенные на приобретение погрузочно-разгрузочных машин (ПРМ) между двумя грузовыми фронтами, являющимися звеньями логистической транспортной цепи (ЛТЦ). Исходные данные: - суточный объем переработки гр ...

Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и ТР
Организация текущего ремонта подвижного состава является одной из наиболее актуальных задач АТО. Простои автомобилей в ремонте и ожидании его очень высоки, вследствие чего до 25% автомобильного парка ежедневно не выпускается на линию. Сле ...

Подбор технологического оборудования
Для выполнения диагностирования и технических осмотров необходимо большое количество технологического оборудования, которое позволит осуществить объективный инструментальный контроль. Подбор этого оборудования производим по литературе [5, ...