Материалы, применяемые при изготовлении автосцепного оборудования

Информация » Производство на вагоноремонтном заводе » Материалы, применяемые при изготовлении автосцепного оборудования

Страница 2

Стали 3-й и 4-й категорий качества пока не нашли широкого применения для изготовления автосцепных устройств.

Таблица 4.2. Химический состав сталей для деталей автосцепного устройства

Марка стали

Содержание элементов, % по массовой доле

С

Мп

Si

Cr

Ni

Си

V

Ti

20ГЛ

0,17–0,25

1,1–1,4

0,3–0,5

0,3

0,3

0,3

20ФЛ

0,17–0,25

0,8–1,2

0,3–0,5

0,3

0,3

0,3

0,06–0,13

20ГТЛ

0,17–0,25

1–1,3

0,3–0,5

0,3

0,3

0,3

0,01 – О, 03

20Г1ФЛ

0,17–0,25

0,9–1,4

0,3–0,5

0,3

0,3

0,3

0,06–0,13

Не более 0,025

20ФТЛ

0,17–0,25

0,7–1,2

0,3–0,5

0,3

0,6

0,6

0,01–0,06

0,005–0,025

20ГФТЛ

0,17–0,25

1–1,3

0,3–0,5

0,3–0,5

0,3

03

0,04–0,07

0,01 – 0,02

20ГСФТЛ

0,17–0,25

0,9–1,4

0,3–0,6

0,3–0,6

06

06

0,01–0,06

0,005–0,025

Сталь марки 20ГФТЛ дополнительно содержит не более 0,002% бора, 0,006% кальция и 0,04% магния, а марки 20ГСФТЛ – не более 0,0015% бора и 0,15% молибдена.

Структура (вид излома) и микроструктура стали у термически обработанных деталей первой группы должны быть такими же, как у образцов, утвержденных в установленном порядке.

Поперечные трещины, расположенные на тяговых полосах хомута, трещины на перемычке хвостовика и в зоне упора при переходе от хвостовика корпуса автосцепки к голове, а также при переходе нижней стенки хвостовика к стенке кармана для замка не допускаются и исправлению не подлежат.

Виды, число, размеры и расположение дефектов, не допускаемых, допускаемых без исправления и подлежащих исправлению до и после окончательной термической и механической обработок, а также методы исправления дефектов сваркой должны быть указаны в технической документации на детали, согласованной с заказчиком.

Грунтовку или окраску тягового хомута, центрирующей балочки, кронштейнов, наружных поверхностей корпуса автосцепки и сигнального отростка замка следует выполнять по технической документации на соответствующие детали, согласованной с заказчиком.

Индукционно-металлургический способ основан на индукционном нагреве поверхностей с нанесением на них наплавочного материала заданного состава. Индукционный нагрев наплавляемой поверхности проводят с использованием высокочастотных генераторов мощностью 60–100 кВт и частотой тока от 66 до 440 кГц. Мощность генератора, подводимая к индуктору, должна быть 25–55 кВт. Для обеспечения равномерного прогрева и расплавления наплавляемого материала используются индукторы специальной формы и технологические манипуляторы, разработанные инженерным Центром «Сплав» (г. Ростов-на-Дону).

В случае исправления дефектов литья на деталях первой группы сваркой на них должны быть выбиты клейма сварщика и технического контроля предприятия-изготовителя.

На деталях автосцепного устройства допускаются: газовые и песчаные раковины и гнезда пористости, разделанные до чистого металла (не более пяти на деталь), если глубина дефекта после зачистки не превышает 5 мм при ширине и длине не более 30 мм на деталях массой 10 кг и более, а на деталях массой менее 10 кг – при ширине и длине не более 10 мм

Страницы: 1 2 3

Популярные материалы:

Разработка механизированного приспособления для облегчения процесса ремонта
Механизацией производственных процессов называется применение отдельных машин, механизмов и других устройств, заменяющих и облегчающих ручной труд рабочих. Стенд для ручной, автоматической и полуавтоматической наплавки корпуса автосцепки ...

Буксировка судов
Дано: длина буксирного троса ℓб = 300 м, вес одного погонного метра троса в воздухе q = 92 Н, горизонтальная составляющая натяжения троса То = 80 кН. 1)расстояние между судами АВ = 2х; 2)стрелку провеса буксира ƒ; 3)длину б ...

Схема технологического процесса на объекте проектирования
Рисунок 3.2. Схема технологического процесса по замене водяного насоса. ...